生产过程中，在控制和执行阶段产生缺陷是没办法避免的事实。不管计划的实施是多么完美无缺，产品始终还是在控制和执行阶段中制造出来，先期所选择的理论上的方法和技术对成品的质量有着决定性的影响。

  尽管生产的最终结果是由执行所决定的，但执行不是独立的，它与控制相联系并受控制影响。负责执行的管理者和工人都经常受到控制的影响，管理者监督工人的操作方法并控制工人的操作，工人则努力按照为他们设定的标准方式来进行生产，当出现错误时，工人会主动想办法修复错误。

  控制有时需要一些设备以检测错误和出现异常的生产条件，其实这也就是我们后面要谈的防差错的重要性。

  控制或执行并没有按照规划的标准实施，因为这些标准本身有缺陷或者被误解了

  虽然控制或执行是按照规划的标准实施的，但是因为放宽标准而背离了规划的初衷

  在上面这些例子中，如果不采取一定的措施，非常容易造成产品出现瑕疵，这也是控制是如此重要的原因。

  管理者和工人本身对疏忽而导致的错误往往束手无策，此时，最聪明的方法就是使用能检测出错误的方法或设备。在Arakawa 汽车公司，因为使用了防差错设计，两年内，不良率从3.5%降到0.01%。这个例子从反面也说明了在车间中，因疏忽而导致的错误是相当多的。

  此外，加强控制与执行，控制与监督之间的联系也是很重要的。在这样的一个过程中，经常用到的方法就是抽样检验。从理论上讲，在抽样检验中出现的错误也是有一定的概率会被忽视掉的。当然，应依据统计的理论去确定抽样的数量。由于统计理论的基础是概率，因此，抽样检验的方法不可能完全消除缺陷，而达到零缺陷的目标。

  两个关系不太紧密的流程之间也会发生信息交流，如反馈给执行过程的信息来自于质量检验所得出的结果，这也就从另一方面代表着有一定的概率会出现繁冗的控制流程或等待的时间过长。为了精简控制流程或缩小等待时间，提高管理上的水准，能采用如下措施：

  只要条件允许，就应该对控制和执行的结果进行 100%检验

  提高对执行结果的检验速度，加快控制的流程，改进监督的方法

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